정밀 가공: 1차 통과 수율 9%.

낮은 1차 수율은 추가 스크랩 이상의 것을 생성합니다. 검사 시간, 재작업 노동, 기계 대기열 지연, 배송 날짜에 대한 불확실성이 추가됩니다. 정밀 가공에서는 공구 마모, 워크홀딩 이동, 버, 잘못된 오프셋 등 하나의 작은 문제가 팀이 원인을 찾기 전에 많은 부품에 영향을 미칠 수 있습니다. 저는 1차 통과 수율을 품질 점수뿐만 아니라 프로세스 신호로 봅니다. 상점에서 FPY를 9% 올리면 여러 가지 작은 변화가 함께 작용하여 이익을 얻는 경우가 많습니다. 1차 통과 수율의 의미 1차 통과 수율은 재작업, 수리 또는 조정 없이 모든 검사 요구 사항을 충족하는 부품의 비율을 측정합니다. 기본 계산은 다음과 같습니다. FPY = 재작업 없이 승인된 부품 ¼ 생산된 총 부품 × 100 예를 들어, 가공 셀에서는 알루미늄 하우징 1,000개를 생산합니다. 820개의 부품이 수정 없이 검사를 통과하면 FPY는 82%입니다. 공정 변경 후 894개의 부품이 1차 검사를 통과합니다. FPY는 89.4%가 됩니다. 이는 7.4%포인트 증가한 수치로, 상대적으로 약 9% 향상된 수치입니다. 이 예는 표현이 중요한 이유를 보여줍니다. "9% 개선"과 "9% 포인트 증가"는 서로 다른 결과를 나타냅니다. 정밀 가공 손실이 자주 시작되는 곳 저는 보통 기계 디스플레이보다는 부품 이력부터 시작합니다. 검사 보고서는 무엇이 실패했는지 보여줄 수 있지만, 생산 기록은 그 이유를 설명하는 데 도움이 됩니다. 일반적인 원인은 다음과 같습니다. - 임계 직경을 변경하는 공구 마모 - 공구 교환 후 잘못된 공구 오프셋 - 부품과 고정 장치 사이에 갇힌 칩 - 얇은 벽을 왜곡시키는 조임력 - 절삭 영역의 열악한 절삭유 흐름 - 게이지 판독값에 영향을 미치는 버 - 불명확한 도면 메모 또는 검사 방법 - 보정되지 않은 측정 장비 - 현재 개정을 반영하지 않는 프로그램 - 동일한 점검에 대해 다른 방법을 사용하는 작업자 소스가 훨씬 일찍 시작되었더라도 최종 검사에서 결함이 나타날 수 있습니다. 작은 양만큼 이동하는 고정 장치는 전체 배치에 걸쳐 위치 오류를 일으킬 수 있습니다. 1단계: FPY 기준선 정의 각 기계, 부품 번호, 교대조 및 작업에 대한 현재 결과를 기록합니다. 단일 공장 전체 수치로 실제 문제를 숨길 수 있습니다. 유용한 기록에는 다음이 포함됩니다. - 생산된 총 부품 - 첫 번째 검사에서 승인된 부품 - 재작업된 부품 - 폐기된 부품 - 결함 유형 - 기계 및 도구 번호 - 작업자 또는 교대조 - 자재 배치 - 검사 장비 - 프로그램 개정 간단한 표를 통해 패턴을 알 수 있는 경우가 많습니다. 한 기계는 아침 교대 중에는 안정된 치수를 보일 수 있지만 몇 시간 동안 절단한 후에는 공차를 벗어난 부품이 더 많이 나타날 수 있습니다. 이러한 패턴은 공구 마모, 열, 절삭유 또는 칩 제어를 나타냅니다. 2단계: 유형별로 결함 분리 모든 실패한 부품을 하나의 문제로 취급하지 않습니다. 직경 변화에는 표면 손상이나 위치 오류와는 다른 대응이 필요합니다. 유용한 결함 목록에는 다음이 포함될 수 있습니다. 1. 크기 변형 2. 위치 오류 3. 표면 마감 4. 버 또는 날카로운 모서리 5. 나사산 손상 6. 떨림 자국 7. 잘못된 재료 또는 열처리 8. 시각적 손상 9. 측정 불일치 그런 다음 팀에서는 각 유형을 세고 빈도와 비용을 기준으로 원인의 순위를 매길 수 있습니다. 파레토 차트는 토론에 집중하는 데 도움이 됩니다. 실패한 부품의 65%가 두 가지 반복적인 결함에서 비롯된 경우 해당 결함을 해결하면 10가지 저주파 문제에 대해 작은 변경을 하는 것보다 더 강력한 결과를 얻을 수 있습니다. 3단계: 측정 시스템 확인 팀이 신뢰할 수 없는 데이터로는 가공 프로세스를 개선할 수 없습니다. 나는 다음 사항을 확인합니다. - 게이지가 공차와 일치하는지 - 게이지가 깨끗하고 적절하게 보관되어 있는지 - 측정 방법이 명확하게 기록되어 있는지 - 여러 검사자가 비슷한 결과를 받았는지 - 교정 기록이 최신인지 - 부품이 측정 전에 안정적인 온도에 도달했는지 - 고정 장치가 부품을 반복 가능한 위치에 고정하는지 온도가 근접 공차 작업에 영향을 줄 수 있습니다. 가공 직후 측정된 따뜻한 부품은 냉각 후 다른 결과를 나타낼 수 있습니다. 검사 계획에는 측정 시기와 방법이 명시되어야 합니다. 두 사람이 동일한 부품을 측정하고 다른 결과에 도달한 경우 가공 조정을 수행하기 전에 측정 검토가 필요합니다. 4단계: 증거를 통해 공구 수명 제어 많은 작업장은 고정된 공구 교환 횟수를 사용합니다. 이는 유용할 수 있지만 올바른 간격은 재료, 공구 형상, 절삭 조건, 절삭유 및 기능 설계에 따라 다릅니다. 마모의 첫 번째 징후를 기록합니다. - 직경 드리프트 - 절삭 부하 증가 - 표면 조도가 거칠어짐 - 떨림 - 버 증가 - 사이클 시간 연장 - 절단 모서리가 부러지거나 부서짐 공구 수명 연구를 통해 다양한 절단 횟수에서 부품 품질을 비교할 수 있습니다. 팀에서는 도구가 180개의 부품에 대해 잘 작동하지만 220개의 부품 이후에는 불안정한 치수가 생성된다는 것을 알 수 있습니다. 검증된 한계에 가깝게 교체하면 예상치 못한 불량을 줄일 수 있습니다. 공구 변경에는 오프셋 검사도 포함되어야 합니다. 새 도구가 항상 이전 도구와 동일한 위치에서 절단되지는 않습니다. 작업자는 전체 생산을 계속하기 전에 길이와 직경 오프셋을 확인할 수 있는 명확한 방법이 필요합니다. 5단계: 워크홀딩 개선 안정적인 고정 장치는 반복 가능한 가공을 지원합니다. 깨끗하고 정의된 표면에서 부품을 찾고 뒤틀림 없이 고정할 수 있을 만큼 충분한 힘을 가해야 합니다. 다음 사항을 검토합니다. - 로케이터 상태 - 조 마모 - 클램핑 순서 - 접촉 영역 - 칩 축적 - 부품 안착 - 고정 장치 정렬 - 절삭 공구에 대한 접근 - 로딩 후 반복성 얇은 벽 부품에는 특별한 주의가 필요합니다. 과도한 조임력으로 인해 고정 장치에서 올바르게 측정되는 부품이 생성될 수 있지만 해제 후 허용 오차 범위를 벗어날 수 있습니다. 실질적인 점검은 부품을 잡고 있는 동안과 제거한 후에 형상을 다시 측정하는 것입니다. 큰 차이는 단순한 프로그램 상쇄보다는 워크홀딩 또는 부분 스트레스 문제를 시사합니다. 6단계: 첫 번째 부품 검사 표준화 첫 번째 부품 검사에서는 다음 질문에 답해야 합니다. 이 프로세스를 통해 사양 내에서 다음 부품 그룹을 만들 수 있습니까? 검사 계획에는 다음이 포함될 수 있습니다. - 중요 치수 - 기하학적 공차 - 나사산 검사 - 표면 마감 - 버(Burr) 상태 - 재료 검증 - 데이텀 참조 - 측정 도구 - 도구 변경 후 승인 지점 작업자, 검사자 및 생산 책임자는 동일한 도면 개정 및 동일한 승인 기준을 사용해야 합니다. 숫자만으로는 기능을 설명하기 어려울 때 짧은 시각적 가이드가 도움이 될 수 있습니다. 나는 일관되게 사용할 수 있을 만큼 짧은 첫 번째 수표를 선호합니다. 사람들이 건너뛰는 긴 형식은 프로세스를 보호하지 않습니다. 7단계: 진행 중인 검사 사용 최종 검사에서 늦게 문제가 발견됩니다. 진행 중인 검사는 더 빠른 응답을 제공합니다. 가능한 제어에는 다음이 포함됩니다. - 설정된 부품 수 이후 임계 직경 측정 - 계획된 간격으로 도구 오프셋 확인 - 부품 위치에 대한 프로빙 사용 - 2차 작업 전 보어 크기 확인 - 도구 변경 후 표면 상태 검사 - 로딩 중 고정 장치 안착 확인 샘플링 간격은 프로세스 위험을 반영해야 합니다. 안정적인 기능은 덜 자주 확인해야 할 수도 있습니다. 빠르게 마모되는 공구나 공차가 엄격한 보어는 면밀한 모니터링이 필요할 수 있습니다. 목표는 모든 부품의 모든 기능을 측정하는 것이 아닙니다. 목표는 대규모 배치가 영향을 받기 전에 프로세스 이동을 감지하는 것입니다. 실제 작업 현장 예 알루미늄 하우징을 생산하는 5축 가공 셀을 생각해 보십시오. 셀의 FPY는 82%입니다. 대부분의 거부된 부품은 위치 오류와 일관되지 않은 보어 크기를 나타냅니다. 팀은 데이터를 검토하고 세 가지 관련 원인을 찾습니다. - 하나의 고정 장치 로케이터에 칩이 모입니다. - 정삭 공구가 안정적인 절삭 범위를 넘어서 사용됩니다. - 작업자가 사이클의 여러 지점에서 보어를 확인합니다. 응답은 간단합니다. - 각 로딩 사이클 전에 청소 단계를 추가합니다. - 검사 결과에 따라 공구 수명 제한을 설정합니다. - 하나의 정의된 보어 검사 방법을 사용합니다. - 공구 변경 후 공정 중 검사를 추가합니다. - 각각의 새 배치에서 처음 5개 부품을 검토합니다. 공정이 충분히 오래 실행되어 신뢰할 수 있는 데이터 세트를 제공한 후 FPY는 89.4%. 결과는 하나의 조정으로 연결되지 않습니다. 고정 장치 청소, 공구 수명 제어 및 측정 일관성은 모두 다양한 변동 원인을 줄여줍니다. 이러한 유형의 예는 모든 부분에 대해 동일한 결과를 약속하는 것이 아니라 프로세스 모델로 취급되어야 합니다. 재료, 공차, 기계 상태 및 생산량이 결과에 영향을 미칩니다. 개선 사항을 추적하는 방법 지원 조치를 통해 FPY를 검토합니다. - 배치당 폐기 비용 - 재작업 시간 - 작업별 결함 - 승인된 부품당 도구 비용 - 검사 시간 - 기계 가동 중지 시간 - 고객 반품 - 주기 시간 변동 증가하는 검사 지연으로 인해 FPY가 높을수록 건전한 프로세스를 나타내지 않을 수 있습니다. 숫자는 함께 봐야 합니다. 또한 여러 생산 실행에서 개선이 안정적으로 유지되는지 확인합니다. 하나의 좋은 배치는 유리한 재료, 새로운 도구 또는 팀의 추가적인 관심으로 인해 발생할 수 있습니다. 일반적인 교대근무와 표준 작업 조건 전반에 걸쳐 지속적인 이득이 나타나야 합니다. 실용적인 개선 루틴 가공 팀은 다음 루틴을 사용할 수 있습니다. 1. FPY 기준선을 설정합니다. 2. 유형 및 작업별로 결함을 그룹화합니다. 3. 측정 방법을 확인합니다. 4. 공구 마모 및 오프셋 기록을 확인하십시오. 5. 픽스처 상태와 칩 컨트롤을 검사합니다. 6. 집중적인 진행 중 검사를 추가하세요. 7. 가능하면 한 번에 하나씩 변경 사항을 테스트하십시오. 8. 여러 배치에 걸쳐 결과를 검토합니다. 9. 작업 지침을 업데이트합니다. 10. 동일한 중요한 기능을 계속 모니터링하십시오. 가장 큰 이점은 프로세스를 더 쉽게 반복할 수 있다는 점에서 비롯되는 경우가 많습니다. 명확한 설정 지침, 깨끗한 위치 표면, 제어된 공구 수명 및 일관된 측정을 통해 최종 검사에 도달하기 전에 많은 결함을 예방할 수 있습니다. 9% FPY 개선은 정의된 기준, 일관된 계산 및 다른 사람이 검토할 수 있는 기록에서 나온 수치인 경우 유용합니다. 정밀 가공은 최종적으로만 확인하는 것이 아니라 각 작업에 품질을 반영하면 더욱 예측 가능해집니다.

9%의 1차 통과 수율(FPY)은 가공된 부품 100개 중 9개만이 재작업, 수리, 분류 또는 다른 가공 주기 없이 모든 요구 사항을 충족한다는 의미입니다. 정밀 가공에서 이 결과는 일반적으로 단일 작업자의 실수보다는 프로세스 문제를 나타냅니다. 나는 절삭 속도를 바꾸거나 도구를 교체하는 것부터 시작하지 않을 것입니다. 먼저 회사에서 FPY를 어떻게 정의하는지, 결함이 나타나는 부분은 무엇인지, 검사 데이터를 신뢰할 수 있는지 확인하겠습니다. 낮은 숫자는 명확한 조치로 이어질 때만 유용합니다. ### 9%의 1차 통과 수율이 알려주는 것 부품이 실패할 수 있는 이유는 다음과 같습니다. - 도면 공차를 벗어난 크기 - 불량한 표면 마감 - 위치 또는 동심도 오류 - 버 또는 날카로운 모서리 - 공구 표시 - 잘못된 구멍 또는 스레드 - 재료 혼합 - 검사 실패 - 취급 중 손상 100개의 부품이 생산에 들어가고 수정 없이 9번만 검사를 통과하는 경우 프로세스에 변동의 여지가 거의 없습니다. 기계는 조정 후에도 허용 가능한 부품을 생산할 수 있지만 생산 팀은 추가 검사, 재작업, 폐기 및 배송 지연에 대한 비용을 지불하고 있습니다. FPY는 최종 생산량과 동일하지 않습니다. 재작업 후 통과한 부품은 최종 출력에서 ​​허용 가능한 것으로 간주될 수 있지만 1차 통과 수율은 향상되지 않습니다. ### 일반적인 원인: 숫자가 잘못된 방식으로 계산됩니다. 부서마다 다른 FPY 공식을 사용하는 경우가 종종 있습니다. 한 팀은 다음과 같이 계산할 수 있습니다. 'FPY = 재작업 없이 통과된 부품 ¼ 생산된 총 부품' 다른 팀은 각 작업을 별도로 계산할 수 있습니다. 선삭을 통과했지만 밀링에 실패한 부품은 한 보고서에서는 하나의 실패로 기록되고 다른 보고서에서는 두 개의 실패로 기록될 수 있습니다. 명확한 계산은 세 가지 질문에 답해야 합니다. 1. 1차 통과 부품으로 간주되는 것은 무엇입니까? 2. 재작업도 실패에 포함되나요? 3. 측정은 로트별, 작업별 또는 완제품별로 이루어 집니까? 예를 들어, 부품 100개 중 9개가 조정 없이 모든 작업을 통과하는 경우 FPY는 9%입니다. 재작업 후 91개의 부품이 통과되면 최종 허용 수량은 훨씬 높지만 프로세스의 FPY는 여전히 9%입니다. ### 손실의 가장 큰 원인은 종종 변동입니다. 정밀 가공은 안정적인 조건에 따라 달라집니다. 작은 변화가 완성된 부품에 영향을 미칠 수 있습니다. - 공구 마모로 인해 절삭날이 변경됩니다. - 기계 온도가 치수를 변경합니다. - 워크홀딩으로 인해 부품 위치가 이동합니다. - 소재 경도가 배치마다 다릅니다. - 절삭유 농도가 절삭과 마무리에 영향을 줍니다. - 칩이 고정 장치와 가공물 사이에 남아 있습니다. - 프로빙 또는 측정 장비가 일관되지 않은 판독값을 제공합니다. 기계는 아침 교대 중에 치수를 유지하고 생산 몇 시간 후에 공차를 벗어날 수 있습니다. 팀이 처음과 마지막 부분만 확인하면 결함이 숨겨져 있을 수 있습니다. 저는 시간, 공구 수명, 기계 온도, 작업자, 재료 배치, 고정구별로 측정값을 기록하는 것을 선호합니다. 패턴은 여러 생산 주기 후에 나타나는 경우가 많습니다. ### 공구 마모는 수율을 빠르게 떨어뜨릴 수 있습니다. 공구가 파손되어 결함이 발생할 필요는 없습니다. 마모된 인서트는 다음과 같은 결과를 초래할 수 있습니다. - 오버사이즈 또는 언더사이즈 치수 - 불량한 표면 조도 - 버(Burr) - 채터 마크 - 절삭력 증가 - 고정 장치 내부의 부품 움직임 보링 공구가 실행 시작 시 20.000mm에 구멍을 생성한다고 가정합니다. 40개 부품 이후에는 구멍이 점차 상한선을 향해 이동할 수 있습니다. 프로세스의 공차가 0.010mm에 불과한 경우 작은 변화로 인해 많은 실패가 발생할 수 있습니다. 추측보다는 측정된 결과를 바탕으로 공구 수명 제어를 설정하겠습니다. 팀은 고정된 간격으로 부품을 검사하고 도구 사용 횟수와 비교하여 치수를 기록할 수 있습니다. 이는 프로세스가 공차 범위를 벗어나기 전에 실용적인 교체 지점을 생성합니다. ### 작업물 고정 문제는 간과되기 쉽습니다. 고정물은 움직일 수 있으면서도 안정적으로 보일 수 있습니다. 일반적인 문제는 다음과 같습니다. - 불균일한 조임력 - 마모된 위치 핀 - 부품 아래의 칩 - 잘못된 로딩 방향 - 절단 영역 근처의 약한 지지대 - 얇은 벽을 변형시키는 클램프 표시 유용한 검사는 기계 설정에 초점을 맞추지 않고 고정 장치를 검사하는 것입니다. 위치면을 청소하고, 기준점을 확인하고, 클램프 압력을 확인하고, 동일한 부품을 여러 번 로드한 후 반복성을 측정합니다. 익명화된 한 생산 사례에서 소형 알루미늄 하우징은 밀링 중에 얇은 벽이 이동했기 때문에 FPY가 낮았습니다. 도구를 변경해도 문제가 해결되지 않았습니다. 팀은 벽 근처의 지지력을 개선하고 클램핑 압력을 줄였으며 가공 순서를 변경했습니다. 워크홀딩 문제가 해결되었기 때문에 부품은 재작업 없이 더 자주 통과되었습니다. ### 도면 해석으로 인해 숨겨진 결함이 발생할 수 있음 일부 오류는 기계가 시작되기 전에 시작됩니다. 생산 팀은 다음을 오해할 수 있습니다. - 데이텀 참조 - 위치 공차 - 표면 마감 기호 - 나사산 깊이 - 모서리 파손 요구 사항 - 중요한 기능 치수 - 검사 점 부품이 여전히 위치 또는 형태 요구 사항을 충족하지 못하더라도 치수는 크기 공차 내에 있을 수 있습니다. 그래서 도면을 검토하고 공정계획, 검사방법 등을 함께 검토합니다. 문제는 “기계가 이 크기를 만들 수 있는가?”만이 아닙니다. 또한 “프로세스가 모든 요구 사항을 동시에 제어할 수 있습니까?”입니다. ### 측정 오류로 인해 FPY가 더 악화될 수 있습니다. 다음과 같은 경우 측정 시스템에서 잘못된 오류가 발생할 수 있습니다. - 게이지가 공차에 적합하지 않음 - 작업자가 다른 측정 압력을 사용함 - 부품 온도가 안정적이지 않음 - 게이지가 손상되었거나 교정 기한이 지났음 - 측정 방법이 도면 데이텀과 일치하지 않음 - 소프트웨어가 값을 잘못 반올림함 프로세스를 변경하기 전에 동일한 게이지로 동일한 부품을 여러 번 측정하십시오. 훈련을 받은 다른 사람에게 점검을 다시 요청하십시오. 결과가 너무 많이 다를 경우 검사 방법에 주의가 필요합니다. 정밀 작업에서는 온도가 중요합니다. 가공 직후 측정된 금속 부품은 실온에 도달한 후의 부품과 크기가 동일하지 않을 수 있습니다. 짧고 통제된 냉각 기간을 통해 혼란스러운 검사 결과를 줄일 수 있습니다. ### 실용적인 복구 계획 FPY가 9%로 떨어지면 다음 순서를 사용합니다. 1. 공식 확인 1차 합격으로 간주되는 사항을 정의하고 생산 및 품질 팀 전체에서 한 가지 방법을 사용합니다. 2. 결함 유형별 분리 치수오차, 표면문제, 버(Burr), 나사산 문제, 고정자국, 검사실패 등을 별도의 항목으로 기록합니다. 3. 작업 찾기 부품이 처음으로 실패한 작업을 찾습니다. 최종 검사 보고서만으로는 실제 출처를 숨길 수 있습니다. 4. 측정 시스템 확인 게이지 상태, 온도, 방법, 교정 상태 및 작업자 교육을 확인합니다. 5. 프로세스 입력 검토 도구 조건, 오프셋, 고정 장치 설정, 재료 배치, 냉각수, 기계 온도 및 프로그램 버전을 비교합니다. 6. 한 번에 하나의 원인만 제어 변경 사항이 너무 많으면 무엇이 문제를 해결했는지 파악하기 어렵습니다. 작은 실험을 통해 결과를 기록해 보세요. 7. 짧은 검토 주기 설정 교대조, 기계, 도구, 작업자 및 부품 번호별로 FPY를 추적합니다. 다음 생산 실행 전에 데이터를 검토하십시오. ### 건전한 개선의 모습 목표는 보고서를 더 좋게 만드는 것이 아닙니다. 수정이 필요한 부분을 줄이는 것이 목표입니다. 유용한 개선 기록은 다음과 같습니다. - 조치 전 FPY: 9% - 주요 결함: 보어 크기 드리프트 - 의심되는 원인: 도구 마모 및 열 증가 - 조치: 더 짧은 도구 간격 및 온도 확인 - 시험 결과: 더 높은 1차 합격 승인 - 후속 조치: 더 많은 로트에 걸쳐 지속적인 확인 실제 결과는 기계, 공차, 재료, 도구 및 검사 계획에 따라 달라집니다. 광범위한 약속보다는 작은 재판이 주장을 뒷받침해야 합니다. 9% FPY를 보면 이를 프로세스가 아직 안정적이지 않다는 신호로 간주합니다. 올바른 대응은 신중한 측정, 명확한 결함 기록, 통제된 프로세스 변경입니다. 팀이 첫 번째 실패가 발생한 위치를 알게 되면 더 나은 수율을 향한 경로를 관리하기가 훨씬 쉬워집니다.

9% 합격률은 심각한 정밀 가공 문제를 나타낼 수 있지만 숫자만으로는 문제가 시작되는 위치를 알 수 없습니다. 원인은 도면, 기계 설정, 공구 마모, 자재 상태, 검사 방법 또는 작업자 핸드오프에 있을 수 있습니다. 나는 가공 품질 문제를 검토할 때 기계나 공급업체를 비난하는 것으로 시작하지 않습니다. 나는 데이터부터 시작한다. 명확한 프로세스를 통해 무작위 결함과 반복 가능한 원인을 더 쉽게 분리할 수 있습니다. ## 결함 패턴으로 시작합니다. 거부된 각 부품을 다음 기준으로 기록합니다. - 부품 번호 - 기계 및 프로그램 - 자재 배치 - 공구 번호 - 작업자 또는 교대조 - 측정 결과 - 생산 시간 - 결함 유형 이 간단한 기록을 통해 작업 현장에서 놓치기 쉬운 패턴을 확인할 수 있습니다. 몇 시간 후에 직경이 커지면 공구 마모 또는 열적 움직임이 나타날 수 있습니다. 하나의 자재 배치 전체에 나타나는 평탄도 문제는 내부 응력과 관련될 수 있습니다. 한 기계에서만 발견되는 표면 자국은 클램핑, 진동 또는 손상된 공구 홀더로 인해 발생할 수 있습니다. 목표는 더 많은 서류를 수집하는 것이 아닙니다. 목표는 각 결함을 가능한 프로세스 변경과 연결하는 것입니다. ## 공정 변경 전 도면 확인 많은 가공 문제는 불분명한 요구 사항에서 시작됩니다. 도면에 다음 사항이 정의되어 있는지 확인합니다. - 공차 한계 - 데이텀 참조 - 표면 마감 - 모서리 처리 - 나사 표준 - 재료 등급 - 열처리 조건 - 검사 방법 - 중요 치수 데이텀 구조가 불분명한 경우 ±0.01mm의 공차는 거의 의미가 없습니다. 두 명의 검사자가 서로 다른 기준점에서 동일한 특징을 측정하고 서로 다른 결과를 보고할 수 있습니다. 검사팀이 별도의 도면 개정을 확인하는 동안 공급업체는 모델을 가공할 수도 있습니다. 이러한 불일치로 인해 부품이 현재 파일과 일치하더라도 거부가 발생할 수 있습니다. 제어된 도면 수정 사항은 엔지니어링, 구매, 생산 및 검사 팀에 전달되어야 합니다. 모든 부서는 동일한 기술 정보를 바탕으로 작업해야 합니다. ## 측정 방식을 확인하세요 측정 방식이 사람마다 바뀌면 부품을 공정하게 판단할 수 없습니다. 게이지, 분해능, 교정상태, 고정구, 온도, 측정압력 등을 확인합니다. 엄격한 공차를 위해 검사 영역의 온도는 안정적이고 접촉 표면은 깨끗해야 합니다. 가공 후 부품이 실온에 도달하는 데 시간이 필요할 수도 있습니다. 원형 샤프트의 경우 작업자는 한 지점을 측정하고 합격 결과를 기록할 수 있습니다. 나중에 검사하면 샤프트를 따라 여러 지점을 측정하여 테이퍼 또는 타원형을 찾을 수 있습니다. 어느 누구도 부주의하게 행동해서는 안 됩니다. 그들은 단순히 다른 방법을 사용하고 있을 수도 있습니다. 서면 검사 방법에는 다음 사항이 설명되어야 합니다. 1. 측정할 위치 2. 확인할 지점 수 3. 사용할 장비 4. 부품 배치 방법 5. 결과 기록 방법 6. 결과가 한계에 가까울 때 취해야 할 조치 게이지 반복성과 재현성 테스트를 통해 검사 방법이 너무 많은 변동을 추가하는지 여부를 확인할 수 있습니다. 측정 시스템이 불안정한 경우 해당 데이터를 기반으로 한 프로세스 변경으로 인해 더 많은 혼란이 발생할 수 있습니다. ## 기계 설정 및 워크홀딩 검토 견고한 워크홀딩 설정은 안정적인 가공을 지원합니다. 약한 클램핑으로 인해 움직임, 뒤틀림 또는 진동이 발생할 수 있습니다. 검토 사항: - 조 정렬 - 조임력 - 고정 장치 마모 - 부품 안착 - 공구 도달 거리 - 작업 오프셋 - 기계 예열 - 절삭유 흐름 - 칩 제거 벽이 얇은 부품에는 특별한 주의가 필요합니다. 과도한 클램핑 힘은 절단 중에 부품을 변형시킬 수 있습니다. 릴리스 후 부품이 필요한 공차 밖으로 이동할 수 있습니다. 알루미늄 하우징을 생산하는 상점에서는 부품이 고정 장치에서 나온 후 보어 크기가 변경되는 것을 볼 수 있습니다. 기계가 올바르게 절단되고 있을 수 있습니다. 고정 장치가 부품을 응력을 받는 상태로 고정할 수 있습니다. 더 부드러운 클램핑 방법, 더 나은 지지점 또는 다른 가공 순서를 사용하면 변동이 줄어들 수 있습니다. ## 데이터로 공구 마모 제어 공구 마모는 가공의 일반적인 부분입니다. 통제되지 않은 공구 마모로 인해 불안정한 결과가 발생합니다. 절삭 시간, 부품 수, 재료 제거, 측정된 형상 크기를 통해 공구 수명을 추적합니다. 올바른 방법은 부품 및 도구 유형에 따라 다릅니다. 마모된 공구로 인해 다음이 발생할 수 있습니다. - 대형 또는 소형 형상 - 불량한 표면 조도 - 버(Burr) - 과도한 절삭력 - 채터링 - 파손된 인서트 - 열 자국 공구 교체는 고정된 수의 부품에만 의존해서는 안 됩니다. 도구는 한 재료에서는 더 오래 지속되고 다른 재료에서는 더 빨리 마모될 수 있습니다. 측정된 추세는 생산팀에게 교체를 위한 더 나은 기반을 제공합니다. 중요한 보어의 경우 팀은 설정된 간격으로 기능을 측정할 수 있습니다. 값이 공차 한계를 향해 꾸준히 이동하면 부품이 거부되기 전에 공구를 변경할 수 있습니다. 이 접근 방식은 불필요한 도구 변경을 줄이는 데에도 도움이 됩니다. ## 일상적인 생산과 별도의 설정 승인 안정적인 프로세스에는 명확한 승인 지점이 필요합니다. 설정 후, 전체 생산이 시작되기 전에 도면과 비교하여 첫 번째 부품을 확인하고 결과를 기록하는 것이 좋습니다. 승인에는 중요한 치수, 표면 마감, 나사산, 외관 및 기타 특수 요구 사항이 포함되어야 합니다. 설정 시트에는 다음이 포함될 수 있습니다. - 프로그램 이름 및 개정 - 공구 목록 - 작업 오프셋 값 - 고정물 정보 - 절삭 매개변수 - 검사 지점 - 첫 번째 부품 승인 - 특별 취급 참고사항 새로운 작업자가 인계받는 경우 설정 시트는 구두 지시에 대한 의존도를 줄여줍니다. 또한 문제가 나타날 때 팀이 변경 사항을 추적하는 데 도움이 됩니다. ## 부적합 부품에 대한 대응 계획을 사용하십시오. 결함을 찾는 것은 품질 관리의 한 부분일 뿐입니다. 또한 팀은 영향을 받는 물질을 통제해야 합니다. 실제 대응에는 다음이 포함될 수 있습니다. - 관련 작업 중지 - 의심되는 부품 표시 및 분리 - 마지막으로 알려진 양호한 검사 기록 - 도구 및 오프셋 조건 확인 - 기계 및 자재 데이터 검토 - 영향을 받은 로트 재검사 - 도면에서 허용하는 경우에만 재작업 승인 - 원인 및 시정 조치 기록 재작업은 반복되는 프로세스 문제를 숨겨서는 안 됩니다. 동일한 결함이 다시 나타나면 계속해서 손으로 부품을 분류하기보다는 팀에서 프로세스를 검토해야 합니다. ## 합격 또는 불합격 결과뿐만 아니라 공정 변화를 관찰하세요. 공정은 실패를 향해 나아가는 동안 현재 허용 오차 범위 내에서 부품을 생산할 수 있습니다. "OK"만 기록하는 대신 실제 측정값을 추적합니다. 간단한 추세 차트를 통해 공정이 중심에 있는지 아니면 표류하는지 확인할 수 있습니다. 20.00 ±0.02mm 제한이 있는 치수의 경우: - 19.99mm가 제한 내에 있을 수 있습니다. - 20.00mm가 중심 근처에 있을 수 있습니다. - 20.018mm가 통과하지만 도구 마모가 발생할 여지가 거의 남지 않을 수 있습니다. 그런 다음 생산 팀은 측정된 움직임을 기반으로 프로세스를 조정할 수 있습니다. 조정 사항을 통제하고 기록해야 합니다. 계획되지 않은 오프셋 변경으로 인해 새로운 변동 원인이 발생할 수 있습니다. ## 공급업체 커뮤니케이션에 품질 구축 공급업체에는 3D 모델과 납품일 이상의 것이 필요합니다. 나는 다음을 제공합니다: - 승인된 도면 개정 - 재료 및 인증 요구 사항 - 주요 기능 목록 - 검사 방법 - 샘플 보고서 형식 - 포장 지침 - 추적 가능성 요구 사항 - 편차 처리 규칙 샘플 검사 보고서에는 부품이 통과했다는 설명뿐만 아니라 실제 값도 표시되어야 합니다. 이를 통해 양측은 프로세스에 대해 공유된 시각을 갖게 됩니다. 유용한 공급업체 리뷰는 실용적인 질문을 던집니다. - 어떤 기능을 유지하기 어려운가요? - 이러한 기능을 제어하는 ​​도구는 무엇입니까? - 얼마나 자주 측정되나요? - 결과가 한계에 가까워지면 어떻게 되나요? - 혼합로트는 어떻게 방지하나요? - 배송 후 어떤 기록이 보관되나요? 명확한 의사소통으로 생산이 시작되기 전에 피할 수 있는 오류가 줄어듭니다. ## 실제 사례 한 소규모 가공 공장에서 내부 직경이 좁은 스테인리스 스틸 슬리브를 생산하고 있었습니다. 부품의 약 9%가 검사에 실패했습니다. 초기 가정은 CNC 기계를 수리해야 한다는 것이었습니다. 검토 결과 세 가지 원인이 나타났습니다. - 재료 배치에 따라 마모가 달라지는 경우에도 보어 도구가 부품 수에 따라 교체되었습니다. - 작업자는 다양한 깊이에서 구멍을 측정했습니다. - 가공 직후 따뜻한 상태에서 부품을 검사했습니다. 작업장은 검사 지점을 변경하고, 부품이 안정적인 온도에 도달하도록 하고, 공구 주기 동안 보어 크기를 모니터링했습니다. 또한 팀은 도구 교체를 고정 개수가 아닌 측정된 결과와 연결했습니다. 이러한 유형의 결과가 모든 공장에 대한 약속으로 제시되어서는 안 됩니다. 공정마다 재료, 기계, 공차, 검사 조건이 다릅니다. 유용한 교훈은 방법입니다: 결함을 정의하고, 측정을 확인하고, 프로세스를 추적하고, 한 번에 하나의 원인을 변경합니다. ## 실행 가능한 품질 개선 루틴 정밀 가공 공정에서 합격률이 낮을 때 이 순서를 사용합니다. 1. 정확한 결함과 영향을 받는 특징을 정의합니다. 2. 의심되는 부품과 승인된 부품을 분리합니다. 3. 도면 수정 및 공차 방식을 확인합니다. 4. 측정 시스템을 확인하십시오. 5. 설정, 고정 장치, 도구, 냉각수 및 재료 데이터를 검토합니다. 6. 기계, 교대조, 배치 전반에 걸쳐 결과를 비교합니다. 7. 통제된 조건에서 하나의 시정 조치를 테스트합니다. 8. 실제 측정 결과를 기록합니다. 9. 설정 시트와 검사 방법을 업데이트합니다. 10. 드리프트에 대한 다음 생산 실행을 모니터링합니다. 안정적인 가공 공정은 한 번의 조정으로 이루어지지 않습니다. 이는 명확한 요구 사항, 안정적인 측정, 제어된 설정 및 유용한 기록에서 비롯됩니다. 합격률이 9%에 불과할 때 올바른 질문은 “누가 실수를 했는가?”가 아닙니다. 더 나은 질문은 "프로세스의 어느 부분에서 변형이 계속되도록 허용했습니까?"입니다. 이 질문은 더 강력한 시정 조치와 보다 일관된 정밀 가공 품질로 이어집니다. 업계 동향과 솔루션에 대해 더 자세히 알고 싶으십니까? aoer에 문의하세요: 125086131@qq.com/WhatsApp 18627736060.

Douglas C Montgomery — 2019 — 통계적 품질 관리 소개 Serope Kalpakjian 및 Steven R Schmid — 2014 — 제조 엔지니어링 및 기술 Hwaiyu Geng — 2016 — 제조 엔지니어링 핸드북 국제 표준화 기구 — 2017 — 기하학적 제품 사양 사양과의 적합성 또는 부적합을 증명하기 위한 GPS 결정 규칙 국제 표준화 기구 — 2012 — 공작 기계 결정을 위한 테스트 코드 수치 제어 축 위치 지정의 정확성 및 반복성 John S Oakland — 2014 — 전체 품질 관리 및 운영 우수성 gestützt by text?