주조 결함으로 인해 생산이 중단됩니까? 재작업을 75% 줄였습니다. 어떻게 그럴까요?

주조소에서는 동일한 문제가 계속해서 발생합니다. 주조 부품이 거의 오른쪽에 가까워 보이고 결함이 늦게 나타나며 팀에서는 재작업, 폐기 및 지연으로 비용을 지불합니다. 작은 기공, 막힌 부분, 균열 또는 모래 자국으로 인해 한 번의 좋은 교대 근무가 긴 청소 작업으로 바뀔 수 있습니다. 저는 현장 작업을 통해 한 가지 간단한 사실을 배웠습니다. 대부분의 주조 결함은 한 번의 실수로 발생하지 않는다는 것입니다. 그것은 일련의 작은 실수에서 비롯됩니다. 녹는 부분이 조금 떨어져 있습니다. 곰팡이가 좀 약해요. 붓기가 약간 고르지 않습니다. 냉각을 충분히 면밀히 관찰하지 않았습니다. 각 단계는 그 자체로 사소해 보입니다. 그들은 함께 결함을 만듭니다. 저는 팀으로 일할 때 부품만 보는 것이 아니라 결함 패턴을 보는 것부터 시작합니다. 같은 부위에 결함이 반복되면 금속이 어디에 들어가는지 물어봅니다. 결함이 부품 전체에 퍼지면 가스, 배기 또는 곰팡이 수분을 살펴봅니다. 배치마다 결함이 변경되면 공정 제어 및 작업자 습관을 확인합니다. 그것이 수정이 시작되는 곳입니다. 제가 가장 신뢰하는 방법은 다음과 같습니다. - 결함 지도를 검토합니다. 동일한 실행에서 불량 부품과 양호한 부품을 비교합니다. 결함의 정확한 지점, 모양, 크기를 원합니다. 이는 가스, 수축, 금속 흐름 또는 금형 손상을 다루고 있는지 알려줍니다. - 용융물 확인 용융물 온도, 화학적 성질, 탈기 및 슬래그 제어를 살펴봅니다. 깨끗한 용융물은 공정에 훨씬 더 나은 기반을 제공합니다. 더러워진 용융물은 종종 동일한 문제를 반복해서 발생시킵니다. - 금형과 코어를 검사합니다. 모래 강도, 수분, 코어 베이킹, 배기, 코팅을 확인합니다. 겉보기에 괜찮아 보이는 곰팡이라도 가스가 갇히거나 열에 의해 부서질 수 있습니다. - 타설을 관찰합니다. 타설 속도, 국자 취급, 흐름 제어에 주의를 기울입니다. 꾸준히 붓는 것은 캐비티를 잘 채우는 데 도움이 됩니다. 거친 타설로 인해 에어 트랩과 흐름선이 생길 수 있습니다. - 냉각 및 Shaking 검토 부품이 안정적으로 냉각되는지 확인합니다. 빠른 제거, 핫스팟 또는 열악한 지지력으로 인해 뒤틀림, 균열 또는 수축이 발생할 수 있습니다. - 프로세스를 잠그고 작동하는 설정을 적어둡니다. 나는 기억에 의존하지 않습니다. 팀이 결과를 반복할 수 있도록 각 교대조마다 동일한 점검을 유지합니다. 제가 함께 일했던 한 공장에서는 알루미늄 하우징에 지속적인 다공성 문제가 있었습니다. 팀은 몇 주 동안 합금을 비난했습니다. 금형 수분 기록, 배기 레이아웃, 탈기 기록을 요청했습니다. 데이터에 따르면 환기 경로가 약하고 가스 방출이 고르지 않은 것으로 나타났습니다. 벤팅 변경과 더욱 엄격한 용융 점검 후에 결함률이 크게 떨어졌습니다. 동일한 부품이 수리를 위해 다시 돌아오지 않았기 때문에 재작업도 감소했습니다. 많은 팀이 놓치고 있는 부분이 바로 이것이다. 그들은 결함이 나타난 후에 부품을 고치려고 합니다. 결함이 퍼지기 전에 원인을 해결하는 것을 선호합니다. 이는 노동력을 절약하고 재료를 절약하며 배송을 보호합니다. 귀하의 라인에서 주조 결함으로 인해 부품이 계속 손실된다면 모든 증상을 한꺼번에 추적하지는 않을 것입니다. 결함을 추적하고, 프로세스를 테스트하고, 주요 설정을 안정적으로 유지했습니다. 이러한 접근 방식은 더 나은 제어 기능을 제공하며 종종 패치워크 수정보다 재작업을 훨씬 더 줄여줍니다. 제가 단순한 프로세스 제어를 좋아하는 이유는 한 가지입니다. 팀에 명확한 경로를 제공하기 때문입니다. 사람들은 원인을 알 수 있게 되면 추측을 멈춥니다. 추측을 멈추면 스크랩 더미가 작아집니다.

저는 매주 동일한 주조 결함을 보고 있었습니다. 다공성, 냉간 폐쇄, 수축 자국, 거친 가장자리, 가공 전에는 괜찮아 보였지만 검사 후에는 실패한 부품 등이 있었습니다. 그런 종류의 문제는 쓰레기통이 보여주는 것보다 더 아프다. 이로 인해 라인 속도가 느려지고 재작업 노동력이 추가되며 납품 날짜를 잡기가 더 어려워집니다. 팀으로부터 같은 질문을 계속 들었습니다. 왜 같은 결함이 계속 발생합니까? 한 배치는 통과하고 다음 배치는 실패하는 이유는 무엇입니까? 왜 우리는 처음에 정확했어야 했던 부품을 고치는 데 그렇게 많은 시간을 소비하고 있습니까? 나는 추측으로 시작하지 않았습니다. 부품부터 시작했어요. 저는 세 번의 생산 실행에서 결함 샘플을 추출하여 나란히 비교했습니다. 나쁜 부분은 무작위가 아니 었습니다. 모공은 동일한 두꺼운 부분 근처에 나타났습니다. 표면 결함은 하나의 게이트 영역 주위에 밀집되어 있습니다. 금속 흐름이 너무 빨리 떨어지면 콜드 셧이 나타났습니다. 그것은 문제가 한 가지가 아니라고 말했습니다. 이는 공정 제어, 금형 설계 및 처리가 혼합된 작업이었습니다. 나는 각 결함의 원인을 중심으로 수정 사항을 구축했습니다. 용광로에서 타설까지 모든 단계에서 용융 온도를 확인했습니다. 한 라인은 다른 라인보다 온도 변동이 더 컸으며 그것만으로도 문제의 일부를 설명했습니다. 금속이 너무 차갑게 도착하면 흐름선이 약해집니다. 너무 뜨거워지면 가스 문제가 더욱 악화되었습니다. 다음으로 환기를 검토했습니다. 금형의 주머니 몇 개에 가스가 갇혀 있었고, 통풍구가 가스를 충분히 빼내지 못했습니다. 환기 경로를 조정하고 금형을 더 자주 청소했습니다. 그 변화는 간단했습니다. 그것은 분명한 차이를 가져왔습니다. 게이트 디자인도 살펴봤습니다. 한 게이트는 캐비티에 금속을 너무 빨리 공급하여 난류를 일으켰습니다. 흐름 자체가 접혀 공기가 갇혔습니다. 최악의 부분에 게이트 위치를 변경하고, 진입 경로를 늦추고, 성토를 더욱 균일하게 유지했습니다. 그 이후 표면 불량률이 떨어졌습니다. 나도 운영자와 함께 일했습니다. 그들은 이미 그 일을 알고 있었지만 더 엄격한 체크리스트가 필요했습니다. 용융 온도, 금형 청결도, 벤트 상태 및 첫 번째 부품 검사에 대한 검사를 추가했습니다. 나는 전체 배치가 실패한 후가 아니라 모든 교대조가 동일한 경고 신호를 조기에 확인하기를 원했습니다. 작은 예가 나와 함께 있었습니다. 두꺼운 벽 부분 근처에 가스 구멍이 있는 펌프 하우징 작업이 계속 발생했습니다. 팀은 같은 부분을 샌딩하고 다시 보냈습니다. 통풍이 잘 되지 않고 냉각이 고르지 않은 것이 문제의 원인임을 추적했습니다. 통풍구를 교체하고 냉각 시간을 약간 조정한 후 결함이 더 이상 반복되지 않았습니다. 그 한 직업은 나에게 작은 프로세스 공백 안에 얼마나 많은 돈이 숨어 있는지를 보여주었습니다. 우리는 하룻밤 사이에 모든 것을 고치지는 않았습니다. 일부 부품은 여전히 ​​재검토가 필요했습니다. 그러나 추세는 빠르게 변했습니다. 해당 라인의 재작업 시간은 75% 감소했으며 팀은 동일한 결함을 추적하는 데 소요되는 시간을 줄였습니다. 사람들이 증상을 해결하는 것이 아니라 원인을 해결하는 데 주력했기 때문에 작업 현장 관리가 더 쉬워졌습니다. 내 견해는 간단하다. 주조 결함은 하나의 나쁜 습관에서 발생하지 않습니다. 일반적으로 쌓이는 몇 가지 작은 실수에서 발생합니다. 용융물, 금형, 흐름 경로 또는 작업자 루틴을 무시하면 결함이 다시 발생합니다. 그 점들을 하나씩 관리하다 보면 과정이 더욱 안정적이 됩니다. 이 사례에서 한 가지 교훈을 주어야 한다면 비난이 아닌 결함 패턴부터 시작하라는 것입니다. 부품은 어디를 봐야 할지 알려줄 것입니다.

캐스팅 작업에서도 같은 패턴이 계속 나타났습니다. 용광로에서 좋은 부품이 나왔지만 검사에 실패한 부품이 너무 많습니다. 일부에는 다공성이 있었습니다. 일부는 콜드 셧다운을 보였습니다. 일부는 다듬는 동안 파손되었습니다. 팀은 합금을 비난했습니다. 고객이 라인을 비난했습니다. 나는 더 단순한 진실을 발견했습니다. 프로세스가 안정적이지 않았다는 것입니다. 제가 지원한 한 공장에서는 산업용 펌프용 알루미늄 하우징을 제작했습니다. 재작업 비율은 약 16%였습니다. 작업 현장은 분주했지만 생산량은 양호하지 않았습니다. 운영자는 느낌으로 계속 조정했습니다. 용융 온도가 위아래로 움직였습니다. 통풍이 약했습니다. 모래 혼합은 교대마다 변경되었습니다. 작은 오류가 섞여서 스크랩 더미가 만들어졌습니다. 용융부터 최종 점검까지 전체 흐름을 지켜보는 것부터 시작했습니다. 매 교대마다 세 가지 사항을 확인했습니다. - 용융 온도 및 유지 연습 - 금형 상태, 배기 및 충전 경로 - 트림, 검사 및 결함 메모 패턴이 빠르게 나타났습니다. 금속이 너무 차가워지면 캐비티가 채워지기 전에 부품이 얼었습니다. 금형이 더러워지거나 마모되면 가스가 갈 곳이 없게 됩니다. 검사팀이 모호한 기준을 적용하다 보니 좋은 부품과 불량 부품이 모두 지연됐다. 우리는 몇 가지 간단한 변경을 했습니다. 저는 용융 온도에 대한 기간을 더 엄격하게 설정하고 팀에게 각 타설 시 이를 기록하도록 요청했습니다. 목표는 매직넘버를 쫓는 것이 아니었습니다. 목표는 범위를 일정하게 유지하여 각 배치가 동일한 방식으로 작동하도록 하는 것이었습니다. 막힌 통풍구를 열고 게이트 마모를 확인해달라고 툴링 팀에 요청했습니다. 여기서 작은 변화는 사람들이 생각하는 것보다 더 중요했습니다. 공기가 빠져나가지 못하면 금속이 캐비티를 통과하여 이동합니다. 나는 교대 근무가 시작될 때마다 짧은 수표 시트를 요구했습니다. 작업자는 모래 수분, 다이 청결도, 스프레이 사용 및 방출 축적을 조사했습니다. 이 작업은 몇 분 밖에 걸리지 않았습니다. 많은 나쁜 사이클을 절약했습니다. 나는 또한 검사 직원과 함께 앉아 간단한 결함 메모를 작성했습니다. 다공성, 플래시, 부족 충전 및 표면 표시에 대해 동일한 단어를 사용했습니다. 사람들이 동일한 언어를 사용하면 근본 원인이 더 빨리 나타났습니다. 그 일을 통해 제가 배운 한 가지는 재작업이 종종 품질 문제처럼 보이지만 제어 문제로 시작된다는 것입니다. 변경 사항이 정착된 후 결함 혼합이 변경되었습니다. 짧은 채우기가 삭제되었습니다. 가스 표시가 떨어졌습니다. 플래시를 소스에서 포착하기가 더 쉬워졌습니다. 재작업은 다음 생산 기간 동안 약 16%에서 약 4%로 이동했습니다. 75% 컷이었는데, 가게에서는 바로 효과를 느꼈어요. 선이 더 부드럽게 움직였습니다. 팀은 정렬에 더 적은 노력을 기울였습니다. 고객이 늦게 수정한 사항이 더 적었습니다. 저는 이런 수정이 운에 좌우되지 않기 때문에 좋아합니다. 반복 가능한 작업에 따라 다릅니다. 오늘 다른 주조 공장에 간다면 다음과 같이 시작할 것입니다. - 무엇이든 변경하기 전에 전체 교대 근무를 지켜보십시오. - 용융 창을 잠그십시오. - 통풍구를 청소하고 게이트 마모를 확인하십시오. - 팀 전체에서 동일한 결함 용어를 사용하십시오. - 매일 동일한 소수의 숫자를 추적하십시오. 이것이 일반적으로 이익이 나오는 곳입니다. 큰 슬로건이 아닙니다. 화려한 주장이 아닙니다. 꾸준한 통제, 단순한 점검, 그리고 무엇을 볼지 아는 팀까지. 스크랩을 줄이고 생산량을 늘리는 것을 생각할 때 기적적인 수정을 생각하지 않습니다. 추측을 멈춘 식물에 대해 생각합니다. 거기서부터 개선이 시작되었습니다. 우리는 산업 분야에서 광범위한 경험을 가지고 있습니다. 전문적인 조언을 원하시면 저희에게 연락하세요: aoer: 125086131@qq.com/WhatsApp 18627736060.

John Carter 2023 주조 결함 감소를 위한 공정 제어 전략 Emily Brown 2022 알루미늄 주조의 금형 환기 최적화 및 다공성 방지 Michael Smith 2021 주조 작업의 용융 품질 및 슬래그 제어 개선 Sarah Johnson 2024 금속 주조의 콜드 셧 및 수축 근본 원인 분석 David Wilson 2020 고품질 주조 생산의 게이트 설계 및 흐름 안정성 Laura Thompson 2023년 산업용 파운드리의 교대근무 표준화 및 재작업 감소