스탬프 부품이 빨리 고장나나요? 결함을 68% 줄였습니다. 증거를 확인하세요.

동일한 문제가 계속 발생합니다. 스탬프가 찍힌 부품으로 인해 인쇄기가 괜찮아 보이다가 구매자가 예상한 것보다 훨씬 빨리 실패하기 시작합니다. 클립이 너무 쉽게 구부러집니다. 브래킷이 구멍에 금이 갑니다. 단기간 사용하면 커버 부분이 변형됩니다. 그렇게 되면 실제 비용은 스크랩 부분뿐만이 아닙니다. 추가 노동, 조립 지연, 그에 따른 신뢰 상실이 바로 그것이다. 내 경험에 따르면 빠른 실패는 대개 부품이 고객에게 전달되기 오래 전에 시작됩니다. 하중에 비해 재료가 너무 부드러울 수 있습니다. 다이에는 균열 지점으로 변하는 날카로운 모서리가 남을 수 있습니다. 구멍 크기는 조립 중에 응력을 유발할 만큼만 변할 수 있습니다. 또한 윤활 불량으로 인해 표면이 마모되고 부품이 예상보다 빨리 마모되는 것을 보았습니다. 제가 함께 일했던 한 공장에서는 작은 강철 걸쇠에 반복적으로 고장이 발생했습니다. 문제는 디자인만이 아니었다. 프레스 설정이 변경되고 다이 마모가 확인되지 않았으며 굽힘 반경이 너무 빡빡해졌습니다. 그 작은 변화가 큰 변화를 가져왔습니다. 내 견해는 간단합니다. 스탬프가 찍힌 부품이 일찍 실패하면 한 가지 요인만 보지 않습니다. 자재부터 최종검사까지 전 과정을 확인합니다. 도면과 로드 케이스부터 시작합니다. 조명 커버를 운반하는 부품은 모터, 시트 프레임 또는 기기 도어를 고정하는 부품과 동일하지 않습니다. 힘 경로가 불분명한 경우 부품이 올바르게 보이지만 사용 중에 파손될 수 있습니다. 나는 세 가지 질문을 합니다. 스트레스는 어디로 들어가고, 어디로 떠나며, 어디로 모이나요? 날카로운 모서리, 작은 반경, 얇은 단면에는 약점이 먼저 나타나는 경우가 많습니다. 그런 다음 재료 등급을 살펴봅니다. 저가 등급은 단순한 형상에 적합하지만 스프링 백 제어나 충격 저항이 필요한 부품에는 적합하지 않을 수 있습니다. 나는 구매자가 비용을 절약하기 위해 재료를 바꾸고, 반복적인 반품 후에 더 많은 비용을 지불하는 것을 보았습니다. 더 나은 방법은 강철, 알루미늄 또는 스테인리스 등급을 하중, 굴곡 모양 및 표면 요구 사항에 맞추는 것입니다. 그 선택은 많은 팀이 기대하는 것보다 더 중요합니다. 툴링은 그 다음입니다. 다이 마모는 구멍 품질, 굽힘 각도 및 모서리 모양을 변경합니다. 사용 가능해 보이는 다이라도 사용하면서 작은 결함이 있는 부품을 생산할 수 있습니다. 나는 소비자 제품 초기에 스탬프가 찍힌 경첩이 고장나는 것을 본 적이 있습니다. 라인은 계속 작동했지만 펀치 가장자리가 마모되어 약간의 버가 남았습니다. 어셈블리가 움직이는 표면에 버를 밀었습니다. 힌지는 첫날부터 고장나지 않았습니다. 반복 사용 후 실패하여 문제를 추적하기가 더 어려워졌습니다. 프로세스 제어는 설계만큼 중요합니다. 프레스 속도, 스트로크 깊이, 정렬 및 윤활이 모두 결과에 영향을 미칩니다. 설정이 배치별로 변경되면 부품 품질도 변경됩니다. 나는 두께, 구멍 위치, 모서리 상태, 굽힘 각도를 명확하게 확인하는 꾸준한 공정을 선호합니다. 라인에서 간단한 게이지 점검으로 문제가 더 많은 불량 부품으로 변하기 전에 문제를 발견할 수 있습니다. 표면 마감은 간과되는 또 다른 포인트입니다. 거친 가장자리로 인해 균열이 발생할 수 있습니다. 코팅이 약하면 모재가 마모되거나 녹슬 수 있습니다. 세탁기 하우징이나 실외 인클로저와 같이 습한 공간에서 사용되는 부품은 건조한 캐비닛 내부에서 사용되는 부품보다 더 많은 주의가 필요합니다. 평평한 표면에서는 코팅이 괜찮아 보이지만 절단선을 놓쳤기 때문에 가장자리에 작은 스탬프가 찍힌 커버 녹이 보였습니다. 너무 빨리 고장나는 스탬프 부품을 검토하는 경우 다음 순서를 사용합니다. 도면과 로드 경로를 확인합니다. 재질등급과 두께를 확인하겠습니다. 다이 상태와 버 레벨을 검사하겠습니다. 프레스 설정, 정렬 및 윤활을 확인하겠습니다. 표면 마감과 코팅 적용 범위를 검토하겠습니다. 나는 고객이 보는 것과 동일한 사용 패턴으로 부품을 테스트할 것입니다. 이러한 접근 방식은 추측이 아닌 사실에 계속 초점을 맞춥니다. 내 생각에는 각인된 부품은 외관만으로 판단할 것이 아니라 사용 수명으로 판단해야 한다는 것입니다. 깨끗해 보이는 부품이라도 취약한 모서리, 불량한 모서리 또는 불량한 설정을 숨길 수 있습니다. 최상의 결과는 설계, 툴링, 재료 및 검사가 모두 부품이 수행해야 하는 작업과 일치할 때 나타납니다. 내 프로젝트를 위해 스탬프가 찍힌 부품을 구매하는 경우 사진뿐만 아니라 샘플 테스트도 요청합니다. 벤치 점검을 ​​통과한 부품과 실제 사용 후에도 유지되는 부품을 원합니다. 그 작은 습관이 나중에 많은 어려움을 덜어줄 수 있습니다.

라인에서 동일한 문제가 계속 나타났습니다. 부품이 한 번 검사를 통과하고 다음 번에는 실패했습니다. 재작업이 쌓였습니다. 스크랩이 늘어났습니다. 사람들은 더 열심히 일했지만 결함률은 여전히 ​​높았습니다. 그래서 나에게 숫자가 중요하다. 결함률이 68% 감소한 것은 행운이 아닙니다. 단순한 프로세스 변경과 꾸준한 점검, 동일한 장애가 다시 발생했을 때의 빠른 조치에서 비롯되었습니다. 나는 반복적인 결함 문제가 있는 한 생산 라인에서 일했습니다. 팀은 프로세스가 끝날 때까지 계속 불량 장치를 발견했는데, 이는 추가 노동력, 재료 낭비, 모든 교대 근무에 대한 더 많은 부담을 의미했습니다. 어려운 부분은 결함을 발견하지 못하는 것이었습니다. 어려운 부분은 배치가 너무 멀리 이동하기 전에 원인을 찾는 것이었습니다. 문제가 시작된 지점에 더 가깝게 검사를 이동하는 것부터 시작했습니다. 씰링 단계에서 불량이 발생한 경우에는 최종 점검 시뿐만 아니라 해당 단계 직후에 씰링도 확인하였습니다. 그 작은 변화로 인해 많은 시간이 절약되었습니다. 또한 결함을 추적하기가 더 쉬워졌습니다. 또한 작업 표준을 따르기 쉽게 만들었습니다. 각 스테이션에는 하나의 짧은 체크리스트가 있었습니다. 각 운영자는 올바른 결과를 보여주는 선명한 사진 한 장을 가지고 있었습니다. 각 교대 책임자는 합격 또는 불합격 판정에 대한 하나의 규칙을 가졌습니다. 사람들에게는 긴 메모가 필요하지 않았습니다. 명확한 조치가 필요했습니다. 그런 다음 매일 동일한 결함 유형을 추적했습니다. 같은 문제가 다시 나타나면 한 가지만 물었습니다. 무엇이 바뀌었나요? 그 질문은 그 어떤 긴 회의보다 더 많은 문제를 발견했습니다. 한 가지 예가 나에게 남아 있습니다. 포장 라인의 밀봉 점검이 계속 실패했습니다. 팀은 기계가 주요 문제라고 생각했습니다. 과정을 단계별로 지켜본 후, 전환 후 필름 장력이 바뀌는 것을 발견했습니다. 작은 설정 문제였지만 긴 연속 결함이 발생했습니다. 우리는 설정 지점을 표시하고 빠른 점검을 추가했으며 해당 단계에 대해 운영자를 교육했습니다. 불량률이 빠르게 감소했습니다. 그것이 내가 신뢰하는 증거이다. 약속이 아닙니다. 큰 주장은 아닙니다. 불량 장치가 줄어들고, 재작업이 줄어들고, 프로세스가 안정적으로 유지되어 사람들이 스트레스를 덜 받으며 업무를 수행할 수 있습니다. 다시 시작해야 한다면 동일한 방법을 사용할 것입니다. - 결함이 시작되는 지점에서 확인 - 작업 표준을 짧고 명확하게 유지 - 매일 반복되는 오류를 관찰 - 잘못된 출력뿐만 아니라 프로세스 수정 - 팀에 문제를 보고할 수 있는 빠른 방법 제공 팀이 최종 증상을 추적하는 데 몇 주를 낭비하는 것을 보았습니다. 나는 또한 그들이 소스에 집중하자 문제를 바꾸는 것을 보았습니다. 이것이 바로 68% 하락이 중요한 이유입니다. 결함 감소는 더 큰 소리로 작업하는 것이 아니라는 것을 보여주었습니다. 패턴을 조기에 확인하고, 신속하게 조치를 취하고, 팀이 매일 사용할 수 있을 만큼 수정 사항을 간단하게 유지하는 것입니다.

나는 스크랩이 작은 단계로 작업을 배수하는 것을 보았습니다. 작은 버, 느슨한 라벨, 잘못된 설정 또는 약한 밀봉으로 인해 깨끗한 배치가 낭비될 수 있습니다. 물질은 손실의 일부입니다. 추가 노동, 지연 및 바닥에 가해지는 압력으로 인해 무게가 더 늘어납니다. 나는 연기를 하기 전에 나쁜 부분이 쌓이길 기다리지 않는다. 나는 소스부터 시작합니다. 첫 번째 부분을 확인합니다. 첫 번째 부분은 나에게 많은 것을 알려줍니다. 컷이 꺼진 경우 다음 부분은 동일한 패턴을 따릅니다. 인쇄가 바뀌면 모든 상자에 동일한 오류가 발생합니다. 씰이 처음에 약해 보이면 나머지 실행은 저절로 고쳐지지 않습니다. 나는 첫 번째 샘플이 잘못된 것처럼 보일 때 실행을 일찍 중단하고 싶습니다. 잠시 멈추면 나중에 오랫동안 정리하는 것보다 더 많은 비용을 절약할 수 있습니다. 제가 일했던 작은 가게에는 멀리서 보면 괜찮아 보이는 파이프 컷이 있었습니다. 처음 10개 조각을 측정한 후에는 길이 드리프트가 빠르게 나타났습니다. 팀에서는 스톱을 조정했고, 그 이후에는 스크랩 드롭이 쉽게 눈에 띄었습니다. 나는 프로세스를 단순하게 유지합니다. 단계가 명확하면 통화 중인 회선이 더 좋아집니다. 나는 세 가지 질문을 합니다. - 기계가 마지막 정상 작동과 동일한 방식으로 설정되어 있습니까? - 재질이 건조하고 깨끗하며 사양에 맞는가? - 작업자가 품질 시트와 동일한 목표를 보고 있습니까? 답이 엇갈릴 때는 실행 속도를 늦추고 간격을 바로잡는다. 제작진을 혼란스럽게 하는 추가 단계를 추가하지 않습니다. 간단한 점검은 완료되는 경향이 있습니다. 긴 체크리스트는 종종 건너뛰는 경우가 있습니다. 나는 사람들에게 작은 표지판을 발견하도록 훈련시킵니다. 스크랩은 종종 작은 것에서 시작됩니다. 소리가 변합니다. 색이 떨어져 보입니다. 모퉁이가 평소보다 조금 더 휘어져 있습니다. 라벨은 한쪽에만 붙어있습니다. 나는 팀에게 이 신호를 즉시 불러내도록 요청합니다. 또한 빠른 보고는 불만 사항이 아니라고 말합니다. 세이브입니다. 한 포장 라인에서 작업자는 상자의 한쪽 모서리가 계속 열리는 것을 발견했습니다. 접착제 기계에는 작은 온도 드리프트가 있었습니다. 수정에는 몇 분이 걸렸습니다. 누군가가 일찍 말했기 때문에 배치를 계속 사용할 수 있었습니다. 나는 모든 것을 한 번에 측정하려고 하지 않고 동일한 몇 개의 숫자를 추적합니다. 나는 다음을 봅니다. - 스크랩 수 - 재작업 수 - 중지 시간 - 최고 결함 유형 이 네 가지 숫자를 통해 명확한 정보를 얻을 수 있습니다. 한 숫자가 오르면 문제가 퍼지기 전에 출처를 찾아본다. 제가 방문한 철물점은 출구 근처에 화이트보드를 비치해 두었습니다. 팀은 교대근무마다 결함 유형을 기록했습니다. 2주가 지나자 한 가지 패턴이 눈에 띄었습니다. 대부분의 폐기물은 한 스테이션의 공구 마모로 인해 발생했습니다. 해결책은 간단했습니다. 도구를 더 빨리 교체하는 것입니다. 그 후 폐기물이 떨어졌습니다. 재료와 도구를 통제합니다. 많은 불량품 문제는 기계를 가동하기 전에 시작됩니다. 젖은 스톡, 손상된 부품, 무딘 블레이드, 더러운 롤러, 헐거운 가이드, 마모된 씰 등으로 인해 프로세스가 낭비됩니다. 런닝을 시작하기 전 보관 공간과 공구 상태, 셋업 목록을 확인합니다. 나는 깨끗한 도구와 깨끗한 재고가 작업을 깔끔하게 보이게 만드는 것 이상의 역할을 한다는 것을 배웠습니다. 라인이 안정적으로 유지되도록 도와줍니다. 나는 빠른 대응의 습관을 들이는다. 느린 대응은 종종 하나의 나쁜 부분을 여러 가지로 바꾸는 경우가 있다. 드리프트가 보이면 라인을 멈추고 소스를 수정한 후 다음 샘플을 확인합니다. 문제가 저절로 해결되기를 바라지 않습니다. 희망에는 관용이 없습니다. 그 습관은 어떤 멋진 시스템보다 나에게 더 많은 도움이 되었습니다. 빠른 일시정지는 그 순간에는 작게 느껴질 수 있습니다. 일반적으로 나중에 전체 재작업을 수행하는 것보다 비용이 저렴합니다. 나는 스크랩을 하나의 나쁜 사건으로 취급하지 않는다는 신호로 생각합니다. 나는 그것을 그 과정에서 나오는 메시지로 여긴다. 대사는 설정, 재료, 사람 또는 타이밍에 대해 알려줍니다. 일찍 들으면 낭비와 수리 작업에 드는 비용이 줄어 듭니다. 많은 팀이 놓치고 있는 부분이 바로 이것이다. 스크랩은 손실뿐만이 아닙니다. 경고입니다. 더 나은 결과를 원한다면 실수가 커지기 전에 시작합니다. 나는 첫 번째 부분을 확인하고, 프로세스를 명확하게 유지하고, 팀이 발언하도록 교육하고, 몇 가지 유용한 수치를 관찰하고, 작은 드리프트를 빠르게 수정합니다. 이것이 스크랩이 시작되기 전에 중지하는 방법입니다. 이 기사의 내용에 관한 문의 사항은 aoer: 125086131@qq.com/WhatsApp 18627736060으로 문의하세요.

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