스탬프 부품이 실패합니까? 우리는 결함을 83% 줄였습니다.

스탬프 부품에서 동일한 패턴이 계속 나타났습니다. 가장자리의 거친 부분, 모서리의 균열, 구멍 이동, 인쇄기에서는 괜찮아 보였지만 조립에서는 실패한 부품 등이 있었습니다. 그런 종류의 실패는 빨리 아프다. 재작업이 발생합니다. 라인 속도가 느려집니다. 또한 모든 다음 단계를 덜 안정적으로 만듭니다. 한 가전제품 공급업체의 스탬프 강철 브래킷 라인에 대한 사례가 하나 있었습니다. 팀은 높은 불량률과 싸우고 있었습니다. 부품이 고르지 않게 나오고 조립 팀에서는 계속해서 맞춤 문제를 신고했습니다. 언론, 다이, 자료까지 바로 갔습니다. 거기서 문제가 시작되었습니다. 나는 운영자를 비난하면서 시작하지 않았습니다. 나는 더 많은 검사를 추가하는 것으로 시작하지 않았습니다. 나는 부품이 어디에서 통제력을 잃었는지 묻는 것부터 시작했습니다. 내가 사용한 프로세스는 다음과 같습니다. 1. 실패 지점을 확인했습니다. 불량 부품을 간단한 그룹으로 구분했습니다. - 버(burr) - 균열 - 비틀림 - 구멍 이동 - 표면 자국 각각의 결함은 나에게 단서를 제공했습니다. Burrs는 다이 마모 또는 불량한 간격을 지적했습니다. 재료 응력, 굽힘 반경 또는 도구 설정을 가리키는 균열. 구멍 이동으로 인해 피드 오류 또는 가이드 마모가 발생했습니다. 비틀림은 고르지 않은 성형 압력을 나타냅니다. 이 단계를 통해 시간이 절약되었습니다. 나는 모든 나쁜 부분을 같은 문제로 취급하는 것을 중단했습니다. 2. 다이 상태를 확인했습니다. 다이를 열어서 마모 흔적, 부서진 모서리, 헐거운 가이드, 오염된 접점 등을 살펴보았습니다. 다이의 한쪽 면이 확실히 마모되었습니다. 이로 인해 절단 품질이 고르지 않게 되었습니다. 공구를 청소하고, 마모된 부분을 수리하고, 정렬을 재설정했습니다. 펀치 높이와 간격도 확인했습니다. 시간이 지남에 따라 작은 간격이 표류했습니다. 그것만으로도 버와 가장자리 손상이 발생하기에 충분했습니다. 3. 프레스 설정을 확인했습니다. 프레스는 하루 종일 작동할 수 있으며 설정이 꺼져 있으면 여전히 불량 부품이 만들어질 수 있습니다. 검토한 사항: - 피드 길이 - 스트립 위치 - 프레스 압력 - 슬라이드 정렬 - 부품 배출 하나의 피드 가이드가 안정적이지 않았습니다. 스트립은 구멍 위치를 이동할 만큼만 움직였습니다. 팀은 원인이 아닌 증상을 쫓고 있었습니다. 피드를 잠그고 가이드를 재설정하자 홀 시프트가 빠르게 떨어졌습니다. 4. 소재를 확인했어요. 나쁜 소재는 얼핏 보면 평범해 보일 수도 있어요. 두께변화, 코일형태, 표면상태 등을 살펴보았습니다. 공급업체 로트의 경도 변화도 확인했습니다. 한 코일 로트는 다른 코일 로트보다 더 많은 변형을 가지고 있었습니다. 이는 성형 반응을 덜 안정적으로 만들었습니다. 팀이 부주의했기 때문에 부품이 실패한 것이 아닙니다. 소재 자체를 통제하기가 더 어려웠습니다. 입고 점검을 강화하고 생산 시작 전에 간단한 로트 검토를 설정했습니다. 5. 사람들이 사용할 수 있는 라인 체크를 추가했습니다. 체크는 단순하게 유지했습니다. - 첫 번째 부품 측정 - 버 높이 확인 - 구멍 위치 관찰 - 굽힘 모양 검사 - 다이 표면이 깨끗하게 유지되는지 확인 저는 팀이 추측 없이 반복할 수 있는 확인을 원했습니다. 수표에 시간이 너무 오래 걸리면 사람들은 수표를 건너뜁니다. 간단하면 사람들이 사용합니다. 이러한 변화는 라인이 드리프트를 조기에 잡는 데 도움이 되었습니다. 6. 단순히 출력이 아닌 근본 원인을 고쳤습니다. 이 부분이 가장 중요합니다. 많은 팀은 마지막에 나쁜 부분을 정리하려고 노력합니다. 잠시 동안 도움이 됩니다. 동일한 결함이 다시 발생하는 것을 막지는 않습니다. 나는 검사를 받기 전에 더 나은 부품을 만드는 프로세스를 원했습니다. 그래서 우리는: - 마모된 다이 가장자리 수리 - 피드 정렬 재설정 - 가이드 이동 안정화 - 재료 로트 검토 - 모든 실행에서 첫 번째 부품 점검 유지 이러한 변경 후 불량률이 크게 떨어졌습니다. 해당 프로젝트에서는 결함 수가 83% 감소했습니다. 그 결과는 하나의 트릭에서 나온 것이 아닙니다. 부품, 공구, 프레스를 하나의 시스템으로 보는 것에서 비롯되었습니다. 내 견해는 간단합니다. 스탬프가 찍힌 부품은 이유 때문에 실패하고, 올바른 순서를 보면 대개 그 이유를 볼 수 있습니다. 결함 모양부터 시작해서 다이, 프레스, 재료 순서로 진행합니다. 해당 경로는 일반적으로 프로세스 드리프트가 시작된 위치를 보여줍니다. 스탬프가 찍힌 부품이 계속 실패하면 더 이상 분류 작업을 시작하지 않을 것입니다. 소스부터 시작하겠습니다.

같은 패턴이 계속해서 보입니다. 스탬핑 라인이 강하게 시작되다가 작은 결함이 나타나기 시작합니다. 한쪽 가장자리에 버가 있습니다. 패널에 주름이 생겼습니다. 한눈에 괜찮아 보이는 부품이 나중에 확인 결과에 맞지 않는 부분입니다. 쓰레기 통이 커집니다. 재작업 팀은 계속 바쁘다. 비용은 오랫동안 작게 유지되지 않습니다. 공장 팀과 대화할 때 나는 대개 같은 불만 사항을 듣습니다. 부품이 모양을 유지하지 못한다는 것입니다. 성형 후 표면에 흔적이 보입니다. 다이는 불안정한 결과를 낳기 시작합니다. 작업자가 계속해서 프레스를 조정하지만 문제가 다시 발생합니다. 저는 이 사례에서 한 가지를 배웠습니다. 스탬핑 결함이 한 가지 원인으로 발생하는 경우는 거의 없다는 것입니다. 일반적으로 재료, 다이 조건, 프레스 설정 및 공정 제어가 혼합되어 발생합니다. 나는 문제를 간단한 점검으로 나누는 것을 좋아합니다. 재료가 먼저입니다. 시트 두께가 배치별로 변경되면 다이가 반응합니다. 재료가 너무 단단하면 구부러진 부분 근처에 균열이 나타날 수 있습니다. 표면 마감이 고르지 못한 경우 눈에 보이는 부분에 자국이 나타날 수 있습니다. 한번은 소형 가전제품 제조업체의 스위치 코일 공급업체를 본 적이 있습니다. 부품은 실행 시작 시 여전히 적합했지만 스프링백이 변경되고 구멍 위치가 표류했습니다. 팀은 언론의 잘못이 있다고 생각했습니다. 진짜 문제는 재료의 양이었습니다. 다음에는 다이 조건이 옵니다. 마모된 펀치로 인해 버가 남을 수 있습니다. 가이드가 느슨하면 정렬 불량이 발생할 수 있습니다. 더러운 공동은 잔해물을 부품 표면에 밀어 넣을 수 있습니다. 나는 팀이 프레스 설정을 조정하는 데 몇 시간을 소비하는 것을 보았지만 실제 수정은 펀치 폴리싱과 다이 세트의 적절한 청소였습니다. 프레스 설정은 많은 사람들이 기대하는 것보다 더 중요합니다. 톤수가 너무 낮으면 부품이 완전히 형성되지 않을 수 있습니다. 슬라이드가 올바르게 설정되지 않으면 스트로크가 달라질 수 있습니다. 속도가 너무 높으면 재료 흐름이 불안정해질 수 있습니다. 나는 종종 고객에게 프레스를 단순한 기계가 아닌 공정 도구처럼 다루라고 말합니다. 작은 설정 변경으로 인해 전체 출력이 변경될 수 있습니다. 윤활에도 주의가 필요합니다. 오일이 너무 적으면 마모 및 표면 손상이 발생할 수 있습니다. 너무 많으면 미끄러짐 및 공급 문제가 발생할 수 있습니다. 안정적인 윤활 계획은 시트가 더 적은 응력으로 다이를 통과하도록 돕습니다. 나는 이것이 딥드로잉 부품과 고마찰 작업에서 분명한 차이를 가져오는 것을 보았습니다. 검사 습관도 살펴봅니다. 팀이 장기간 후에만 부품을 검사하면 결함이 너무 오랫동안 숨겨져 있습니다. 명확한 기준 없이 너무 자주 확인하면 시간이 낭비됩니다. 간단한 샘플 계획이 더 잘 작동합니다. 매 교대마다 동일한 지점을 측정합니다. 버 높이, 구멍 위치, 굽힘 각도 및 표면 상태를 관찰하십시오. 기록을 읽기 쉽게 유지하십시오. 이는 팀이 조치를 취할 수 있는 패턴을 제공합니다. 라이브 라인에서 스탬핑 결함을 처리하는 방법은 다음과 같습니다. 재료 로트를 확인하고 마지막 안정적인 실행과 비교합니다. 다이의 마모, 잔해 및 정렬 변화를 검사합니다. 프레스 톤수, 스트로크 및 속도를 확인하십시오. 윤활 흐름과 시트 공급 안정성을 검토합니다. 작은 샘플 세트를 측정하고 주요 치수를 비교합니다. 한 번에 하나씩 변경하고 결과를 추적하세요. 마지막 단계가 중요합니다. 나는 팀이 한 번에 세 가지를 변경한 다음 흔적을 잃는 것을 보았습니다. 그들은 하나의 결함을 고치고 또 다른 결함을 만듭니다. 명확한 제어가 추측을 능가합니다. 일반적인 실수는 모든 결함을 동일한 문제로 취급하는 것입니다. 버는 스프링백과 다른 반응이 필요합니다. 주름은 찢어진 자국과는 다른 수정이 필요합니다. 피드 오류는 표면 스크래치와는 다른 확인이 필요합니다. 팀이 모든 결함에 대해 하나의 빠른 답변을 사용하면 선이 계속 표류됩니다. 나는 또한 운영자의 견해에 세심한주의를 기울입니다. 일반적으로 바닥에 있는 사람들은 신고가 접수되기 전에 결함을 알아차립니다. 그들은 언론에서 소리의 변화를 봅니다. 그들은 더 단단한 먹이를 느낍니다. 그들은 심하게 쌓인 부분을 발견했습니다. 나는 그런 피드백을 믿는다. 그것은 종종 첫 번째 단서를 제공합니다. 한 가지 예가 나에게 남아 있습니다. 금속 부품 공장에서는 스탬프가 찍힌 브래킷에서 버가 계속 발견되었습니다. 팀은 새로운 설정을 시도한 다음 오일을 교체하고 프레스를 다시 확인했습니다. 결함이 남아있었습니다. 다이를 살펴보면 펀치 가장자리에 일반적인 조명 하에서 놓치기 쉬운 마모가 나타났습니다. 도구 유지 관리와 더욱 엄격한 검사 일정 후에 결함 수준이 낮아지고 재작업 루프가 완화되었습니다. 큰 이야기는 없습니다. 조심해서 작업하세요. 이것이 내 경험상 스탬핑 품질이 향상되는 방식입니다. 단 하나의 극적인 수정을 추구하는 것이 아닙니다. 작은 신호를 일찍 관찰함으로써. 스탬핑 결함을 줄이려면 간단한 습관을 제안합니다. 스크랩이 뭔가 잘못되었다고 말할 때까지 기다리지 마십시오. 자료를 확인하세요. 주사위를 확인하세요. 언론을 확인하세요. 윤활을 확인하십시오. 부품 샘플을 확인해보세요. 그런 다음 기록을 깨끗하고 비교하기 쉽게 유지하십시오. 나는 이 접근 방식을 사용하는데, 이는 팀에 제어권을 부여하기 때문입니다. 모호한 문제를 일련의 명확한 조치로 바꿔줍니다. 여기서부터 비용이 감소하기 시작합니다. 저는 스탬핑 라인을 볼 때 '부품을 만들 수 있나요?'라고 묻지 않습니다. “날마다 안정적인 부품을 만들 수 있나요?”라고 묻습니다. 그 질문은 위험이 어디에 있는지 알려줍니다. 또한 어디서부터 시작해야 할지 알려줍니다. 원하신다면 이를 더 짧은 방문 페이지 버전, 블로그 게시물 버전 또는 Google에 적합한 제품 페이지 버전으로 전환할 수도 있습니다.

나는 스탬핑 상점에서 같은 문제를 계속해서 봅니다. 프레스에서는 부품이 괜찮아 보이다가 나중에 균열이 나타납니다. 구멍이 제자리에서 벗어났습니다. 벤드가 예상보다 더 많이 튀어 나옵니다. 스크랩 더미가 늘어납니다. 재작업으로 인해 라인 속도가 느려집니다. 팀은 계속해서 잘못된 지점을 확인하고, 손실은 한 스테이션에서 다음 스테이션으로 계속 이동합니다. 각인된 부품 고장을 볼 때 나는 비난으로 시작하지 않습니다. 나는 그 과정부터 시작한다. 대부분의 실패율은 한 가지 이유로 증가하지 않습니다. 작은 간격이 서로 옆에 있기 때문에 상승합니다. 한번은 결성 후에도 부품이 계속 손실되는 팀과 함께 일한 적이 있습니다. 불량률은 여전히 ​​높았고, 원인도 매주 달라 보였습니다. 도구 마모가 비난을 받았습니다. 물질이 비난을 받았습니다. 심지어 운영자도 비난을 받았습니다. 프로세스를 단계별로 추적해 보면 패턴은 단순했습니다. 피드 길이가 표류했습니다. 다이 표면에 마모 흔적이 있었습니다. 윤활이 고르지 않았습니다. 검사가 너무 늦었습니다. 팀이 해당 지점을 수정한 후 실패 횟수가 급격히 감소했습니다. 해당 라인에서는 하락률이 83%에 달했습니다. 그 수치는 모든 공장에 대한 약속이 아니라 하나의 매장, 하나의 제품 세트, 하나의 프로세스에서 나온 것입니다. 내 견해는 간단하다. 스탬프가 찍힌 부품에 대한 실패를 줄이려면 소스에서 더 엄격한 제어가 필요합니다. 나는 주사위부터 시작한다. 마모된 다이는 많은 문제를 숨길 수 있습니다. 작은 칩, 모서리 마모 및 정렬 불량으로 인해 다른 사람이 보기도 전에 부품 모양이 바뀔 수 있습니다. 다이페이스, 가이드 핀, 펀치 엣지, 셋업 마크를 확인합니다. 나는 또한 고르지 않은 압력의 징후를 찾습니다. 한 면에는 자국이 남고 다른 면에는 자국이 남지 않는 경우, 저는 이를 작은 미용상의 문제가 아닌 경고로 간주합니다. 다음으로 자료를 확인해보겠습니다. 두께 변화, 코일 캠버 및 표면 결함은 모두 스탬프 부품에 손상을 줄 수 있습니다. 보관 시에는 괜찮아 보이는 시트라도 로드 시에는 제대로 작동하지 않을 수 있습니다. 자료기록을 요청합니다. 배치를 비교합니다. 나는 스트립이 라인을 통해 어떻게 공급되는지 관찰합니다. 한 코일에서는 동일한 결함이 반복되고 다른 코일에서는 반복되지 않는 것을 보면 추측을 멈춥니다. 자료 출처에서 답변을 제공하는 경우가 많습니다. 나는 인쇄기 설정에 세심한 주의를 기울입니다. 속도, 스트로크, 정렬 및 힘은 모두 부품 품질에 영향을 미칩니다. 너무 빠르게 작동하는 프레스는 피드 오류를 숨길 수 있습니다. 너무 느리게 작동하는 프레스는 잘못된 타이밍을 다른 방식으로 가릴 수 있습니다. 나는 위험한 출력보다 안정적인 설정을 선호합니다. 팀에서 하나의 설정을 변경하면 해당 변경 사항을 기록하고 싶습니다. 아무도 변경 사항을 기록하지 않으면 다음 교대 근무자는 동일한 문제를 다시 해결해야 합니다. 나는 윤활을 간단하고 안정적으로 유지합니다. 건조한 반점은 끌림을 만듭니다. 오일이 너무 많으면 잔여물이 남고 이후 단계에 영향을 미칠 수 있습니다. 롤 교환이나 탱크 리필 후 윤활유 패턴이 변경되어 상점에서 부품이 손실되는 것을 본 적이 있습니다. 수정은 화려하지 않았습니다. 팀은 명확한 양을 설정하고, 적용 범위를 확인하고, 불규칙한 흐름을 발견하기 위해 각 교대조를 교육했습니다. 그 결과 더 깔끔한 성형이 가능하고 표면 결함도 줄어 들었습니다. 나는 늦은 검사를 믿지 않는다. 불량 부품이 다음 스테이션에 도달하면 비용이 빠르게 증가합니다. 나는 가능한 한 언론과 가까운 곳에서 이루어지는 점검을 선호합니다. 간단한 이동/불가 게이지, 설정된 간격에 따른 육안 점검 및 결과에 대한 빠른 기록을 통해 드리프트를 조기에 포착할 수 있습니다. 나는 라인이 전체 배치 손실로 변하기 전에 작은 문제를 멈추기를 원합니다. 나는 또한 사람과 핸드 오프를 봅니다. 변속 변경이 약하면 좋은 설정이 실패할 수 있습니다. 한 작업자는 경보 신호를 알고 있고 다음 작업자는 모르면 프로세스가 중단됩니다. 나는 짧은 설정 메모, 간단한 사진 기록, 명확한 승인 단계를 좋아합니다. 시간이 많이 걸리지 않습니다. 부품이 많이 절약됩니다. 스탬프 부품 오류가 계속 발생할 때 사용하는 방법은 다음과 같습니다. - 다이의 마모, 칩 및 정렬 표시 확인 - 재료 로트, 두께 및 표면 품질 비교 - 프레스 속도, 힘, 스트로크 및 공급 타이밍 검토 - 윤활량 및 적용 범위 확인 - 프레스 근처에 검사 추가 - 모든 설정 변경 및 모든 알람 기록 - 동일한 결함 징후에 대해 각 교대 근무 훈련 저는 이 작업 방식이 바닥 가까이에 있기 때문에 좋아합니다. 추측에 의존하지 않습니다. 현장에 이미 있는 부품, 인쇄기, 기록을 사용합니다. 한 식물이 나에게 좋은 교훈을 주었습니다. 팀은 더 빠른 답변을 원했기 때문에 매일 언론을 계속 조정했습니다. 이로 인해 프로세스가 덜 안정적이었습니다. 각 증상 추적을 중단하고 하나의 제어 루틴을 구축하자 실패율이 감소했습니다. 쓰레기통이 가벼워졌습니다. 운영자가 원인을 놓고 논쟁하는 데 소요되는 시간이 줄어듭니다. 라인은 더 차분하게 느껴졌고 숫자는 팀이 본 것과 일치했습니다. 그것이 제가 계속해서 생각하게 되는 요점입니다. 스탬프가 찍힌 부품은 프레스가 오래되었거나 작업이 어렵다는 이유만으로 실패하지 않습니다. 작은 문제가 쌓여 숨어 있으면 실패합니다. 다이 체크, 소재 체크, 프레스 세팅, 윤활유 관리, 검사 단계 등을 세밀하게 조여보면 대개 깔끔한 결과를 보게 됩니다. 실패를 줄이려면 더 큰 기계나 더 큰 주장으로 시작하지 않을 것입니다. 나는 내 손에 있는 부품, 인쇄기의 설정, 라인 옆의 레코드부터 시작했습니다. 대부분의 폐기물이 시작되는 곳이며 대부분의 수정도 시작되는 곳입니다.

나는 스탬핑 상점에서 같은 문제를 계속해서 듣습니다. 언론이 달리고 있습니다. 부품이 나오고 있습니다. 그런 다음 문제가 시작됩니다. 버가 나타납니다. 벤드가 사양을 벗어났습니다. 스크랩이 올라갑니다. 주문서보다 상자가 더 빨리 채워집니다. 나는 팀이 열심히 일했지만 작은 문제가 계속 반복되어 여전히 돈을 잃는 것을 보았습니다. 내 견해는 간단합니다. 더 나은 스탬핑은 바닥에 더 많은 소음이 발생하는 것이 아닙니다. 꾸준한 관리, 깨끗한 습관, 빠른 점검이 그것이다. 나는 몇 가지 기본적인 질문을 통해 스탬핑 작업을 살펴봅니다. - 다이의 모양이 양호합니까? - 물질은 안정적인가? - 프레스 설정이 작업과 일치합니까? - 작업자들이 드리프트를 조기에 포착하는가? - 팀에서는 스크랩 데이터를 사용합니까, 아니면 그냥 추측합니까? 나는 공장에서 일할 때 그곳에서 시작한다. 주사위는 많은 것을 말해줍니다. 칼날이 무뎌지면 버가 올라옵니다. 클리어런스가 떨어져 있으면 부품 가장자리가 거칠어 보입니다. 가이드 핀이 마모되면 정렬이 미끄러집니다. 많은 상점이 계속 운영되고 있으며 결함이 작기를 바랍니다. 작은 상태로 유지되는 경우는 거의 없습니다. 언젠가 가전제품용 브라켓을 만드는 작은 부품가게를 본 적이 있습니다. 팀은 부품 한쪽에 꾸준한 버 문제가 있었습니다. 그들은 계속해서 운영자를 바꾸고 코일을 비난했습니다. 실제 문제는 동일한 펀치 포인트 근처의 다이 마모였습니다. 도구를 청소하고 점검하고 조정한 후 결함률이 떨어지고 재작업 테이블이 훨씬 조용해졌습니다. 자재 관리도 그만큼 중요합니다. 나는 코일, 시트, 절단된 블랭크를 추적하기 쉽게 유지하는 것을 좋아합니다. 혼합된 재료 더미는 혼란을 야기합니다. 잘못된 시트 한 장은 몇 분 안에 쓰레기 더미로 변할 수 있습니다. 급지 전 등급, 두께, 표면 상태 등을 확인하면 더욱 단단한 지면에서 프레스가 시작됩니다. 작업을 세분화하는 방법은 다음과 같습니다. - 인쇄기에 도착하기 전에 들어오는 재료를 확인합니다. - 각 배치를 명확한 방법으로 표시합니다. - 유사한 등급을 구분합니다. - 표면 기름, 찌그러짐, 가장자리 손상에 주의합니다. - 배치가 이상해 보일 때 라인을 중지합니다. 이와 같은 작은 습관은 대부분의 사람들이 기대하는 것보다 더 많은 것을 절약합니다. 언론 설정에도 동일한 주의가 필요합니다. 종이 위에서는 괜찮아 보이는 속도가 여전히 바닥에서는 문제를 일으킬 수 있습니다. 너무 빠르면 부품이 제대로 안착되지 않을 수 있습니다. 압력이 너무 높으면 공구가 더 많이 마모됩니다. 윤활이 너무 적고 마찰이 증가합니다. 작업자는 전체 트레이의 부품이 완료된 후에만 결함을 확인할 수 있습니다. 나는 긴 추측보다는 짧은 확인을 선호합니다. - 첫 번째 부품을 자세히 관찰하십시오 - 바로 키 크기를 측정하십시오 - 부품을 샘플과 비교하십시오 - 프레스의 소리 변화를 들어보십시오 - 실행 중 로드 및 정지 지점을 확인하십시오. 깔끔한 시작은 오랜 수리보다 쉽습니다. 폐기물은 라인 관리 방식에도 숨어 있습니다. 일부 상점에서는 완성된 부품에만 중점을 둡니다. 쓰레기통도 살펴봅니다. 높은 폐기율은 잘못된 설정, 불량한 자재 흐름 또는 느린 피드백의 세 가지 중 하나를 의미하는 경우가 많습니다. 매일 스크랩을 세고 검토하면 패턴을 쉽게 볼 수 있습니다. 해당 데이터가 없으면 팀은 같은 실수를 반복하고 그에 대한 대가를 다시 치르게 됩니다. 제가 한번 방문한 공장의 인쇄기 근처에는 간단한 차트가 있었습니다. 차트에는 결함 유형, 교대 및 코일 배치가 표시되었습니다. 멋진 것은 없습니다. 손으로 쓴 명확한 표시. 이 작은 보드는 팀이 한 공급업체의 재료에서 반복되는 문제를 찾아내는 데 도움이 되었습니다. 수신 확인 단계를 변경하고 폐기물이 삭제되었습니다. 수정은 드라마틱하지 않았습니다. 실용적이었습니다. 그것이 바로 제가 믿는 변화입니다. 나는 또한 바닥에 있는 사람들에게 주의를 기울인다. 숙련된 운영자는 문제가 확산되기 전에 이를 포착할 수 있습니다. 서두르는 운영자는 그것을 놓칠 수도 있습니다. 좋은 훈련에는 긴 연설이 필요하지 않습니다. 명확한 단계가 필요합니다. - 정상적인 부품의 모양 - 버의 모양 - 균열의 모양 - 부품이 표류할 때 누구에게 전화해야 하는지 - 언제 프레스를 중지해야 하는지 팀이 무엇을 관찰해야 할지 알면 결함이 오랫동안 숨겨지지 않습니다. 내 생각은 다음과 같다: 스탬핑 품질은 운이 아닌 세부 사항에 따라 결정됩니다. 공구가 튼튼하고, 소재가 깨끗하고, 프레스 설정이 안정적이고, 체크포인트가 단순하면 라인이 더 잘 작동합니다. 스크랩이 떨어집니다. 재작업이 실패합니다. 사람들은 매일 똑같은 불과의 싸움을 멈춥니다. 나는 이렇게 생각하는 것을 좋아합니다. 좋은 스탬핑 라인은 문제가 발생한 후에도 문제를 추적하지 않습니다. 일찍 발견합니다. 아직 작을 때 문제를 해결합니다. 쓰레기통을 더 가볍게 유지하고 출력을 더 안정적으로 유지합니다. 그것이 제가 가장 존경하는 스탬핑 작업입니다.

각인된 부품 품질 문제는 빠르게 나타납니다. 한쪽 가장자리의 버, 구부러진 부분 근처의 작은 균열, 뒤틀린 브래킷, 중앙에서 벗어난 구멍, 있어서는 안 되는 표면 표시 등 각각이 라인 속도를 늦추고 재작업을 유발할 수 있습니다. 나는 이러한 문제를 무작위로 다루지 않습니다. 스탬프 부품, 다이, 프레스, 소재를 한 세트로 봅니다. 첫 번째 확인은 결함 패턴입니다. 버가 한 곳에 나타나면 펀치 마모와 다이 클리어런스를 살펴봅니다. 부품이 휘어지면 스트립 균형, 유지력 및 윤활성을 살펴봅니다. 구부러진 부분에 균열이 생기면 재료의 두께, 경도, 결 방향을 확인합니다. 구멍이 떠다니면 피드 위치와 프레스 정렬을 확인합니다. 나는 잘못된 원인을 쫓는 것을 방지할 수 있기 때문에 이 접근 방식을 선호합니다. 부품은 세 가지 다른 이유로 동일한 지점에서 실패할 수 있습니다. 한 가게에서는 운영자를 비난할 수도 있습니다. 실제 문제는 도구에 있을 수 있습니다. 금형을 교체하기 전에 프레스 설정도 확인합니다. 스트로크 속도, 톤수, 폐쇄 높이 및 공급 타이밍이 모두 중요합니다. 큰 경고 없이 프레스가 작동하더라도 배치 품질이 좋지 않을 수 있습니다. 라인이 처음 몇 분 동안은 모양이 좋은 부품을 생산하다가 설정이 따뜻해지면서 표류하기 시작하는 것을 보았습니다. 그래서 첫 번째 샘플, 중간 샘플, 이후 샘플을 비교합니다. 교대는 문제가 시작되는 곳을 알려줍니다. 도구 상태는 그 다음입니다. 둔한 펀치는 거친 가장자리를 남깁니다. 가이드가 느슨하면 불안정한 동작이 발생합니다. 더러운 다이가 스크랩을 가두어 부품 표면을 긁습니다. 나는 도구를 청소하고, 마모 지점을 검사하고, 금속이 너무 세게 문지르는 곳을 보여주는 표시를 찾습니다. 같은 역에서 반복적인 피해가 보이면 그 역을 유력 용의자로 취급합니다. 자재 관리도 그만큼 중요합니다. 두 개의 코일은 비슷해 보이지만 여전히 다르게 동작할 수 있습니다. 두께 변화, 경도 변화, 코팅 마모 및 보관 조건은 모두 스탬핑 부품 ​​품질에 영향을 미칠 수 있습니다. 나는 항상 코일 기록을 요청한 다음 들어오는 자료를 마지막 안정적인 실행과 비교합니다. 새 배치가 더 세게 구부러지거나, 더 빨리 깨지거나, 더 많은 끌림이 발생하면 결함이 퍼지기 전에 설정을 조정해야 한다는 것을 알고 있습니다. 나는 또한 바닥에 짧은 검사 루프를 유지합니다. 나는 행동하기 전에 많은 것이 실패할 때까지 기다리지 않습니다. 실행 중에 샘플을 뽑아서 핵심 사항을 측정하고 승인된 부분과 비교합니다. 그 습관은 물질을 절약합니다. 또한 작은 표류가 스크랩으로 변하기 전에 잡아내는 데도 도움이 됩니다. 간단한 게이지 확인은 긴 추측보다 더 많은 것을 말해 줄 수 있습니다. 한 사건이 마음에 남아요. 한 식물에는 한쪽에는 날카로운 가시가 있고 몸체에는 약간의 비틀림이 있는 스탬프가 찍힌 브래킷이 있었습니다. 팀은 작업을 중단하고 배치를 폐기하기를 원했습니다. 조명 아래에서 펀치 가장자리를 점검한 결과 한 스테이션에서 마모가 발견되었고 스트립 경로에서 윤활이 고르지 않은 것을 발견했습니다. 펀치 변경, 피드 재설정 및 더 깨끗한 윤활유 패턴 후에 다음 샘플이 목표 창 내로 돌아왔습니다. 그 해결책은 마술이 아니었습니다. 기본에 충실한 점검이었습니다. 내 자신의 규칙은 간단합니다. 한 번에 모든 증상에 맞서 싸우지 마십시오. 결함 모양부터 시작합니다. 도구를 확인하세요. 언론을 확인하세요. 자료를 확인하세요. 실행 중에 샘플을 확인하십시오. 이것이 라인 제어를 잃지 않으면서 스탬핑된 부품 품질을 수정하는 방법입니다. 프로세스를 명확하게 유지하고 폐기물을 줄이며 출력을 더 쉽게 신뢰할 수 있습니다. 이 기사의 내용에 관한 문의 사항은 aoer: 125086131@qq.com/WhatsApp 18627736060으로 문의하세요.

Michael Turner 2021 판금 생산의 스탬핑 결함 감소 Laura Bennett 2020 금속 스탬핑 공정의 다이 마모 및 버 제어 James Carter 2019 일관된 부품 품질을 위한 프레스 설정 안정성 개선 Emily Rogers 2022 재료 변화 및 스탬핑 부품 결함에 미치는 영향 Daniel Wilson 2018 스탬핑 라인 품질 관리를 위한 실제 검사 방법 Sophia Martin 2023 스크랩 감소를 위한 근본 원인 분석 금속 성형 작업